铝合金冲孔压机手动

文章目录：

1、铝合金车身覆盖件冲压模具的设计及生产维护关键技术2、汽车外覆盖件模具调试方法及注意事项3、冷冲模的试冲与调整技术

铝合金车身覆盖件冲压模具的设计及生产维护关键技术

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文章来源：《锻造与冲压》2024年第8期

李珊珊， 崔江浩， 韩亚飞， 沈镭·北京奔驰汽车有限公司

铝板因其密度小、比强度高等特点在汽车工业领域得到越来越多的应用。铝板在实际使用时常面临成形、生产碎屑、模具维修维护等诸多方面挑战。本文从材料特性、模具规划、批量生产、模具维修维护四个方面介绍铝板在实际应用时遇到的问题、产生原因，并提供有效的预防及整改方法。

在国家对能源、环保、安全严格要求的背景下，轻量化成为汽车工业发展的主流趋势。其中冲压件板材由铝板代替传统的钢板是其中主要内容之一。近些年新车型汽车车身中铝合金的应用越来越多，以蔚来ES8 为例，汽车车身铝合金占比高达98.4%。常见的铝合金车身零件包含机盖、翼子板、车门、顶盖、行李厢等品种。

因材料的特性差异，与钢板相比铝板具有密度小、比强度高的优点，同时也存在成形性差易开裂、回弹大、生产碎屑多等问题，如图1 所示。为保证铝板生产更加稳定高效，需要对生产的各个环节(模具设计、生产关注、模具维修维护)进行调查分析，并给出行之有效的预防及解决措施。

图1 铝板冲压常见的问题

常用车身覆盖件的铝板选材及材料特性常用材料

汽车车身常用的铝板有5XXX 系铝镁合金和6XXX系铝硅镁合金(图2)，二者均具有较高的强度及良好的成形性，适用于汽车制造要求。其中5XXX 系铝板具有良好的抗腐蚀性常用于汽车内板件，6XXX 系铝板综合性能优良、表面质量好同时具备热处理强化能力，因而在外覆盖件中经常使用。5XXX 系铝板与6XXX 系铝板性能差异见表1。

表1 5XXX 系铝板与6XXX 系铝板性能差异

图2 铝板材料的分级

钢板与铝板性能差异

铝板弹性模量是钢板的1/3，断裂延伸率及塑性应变比均低于钢板，以CR5 材料和Al6 材料对比为例，力学性能对比数据见表2，材料性能拉伸应力应变曲线如图3 所示。

表2 CR5 材料和Al6 材料的力学性能数据

图3 CR5 和Al6 材料的拉伸应力应变曲线

模具设计关键技术

冲压模具规划阶段需要根据铝板板材性能特点，充分考虑尺寸回弹及成形失稳情况，在兼顾产品工艺需求、生产效率以及零件质量的前提下，需要对零件拉延成形及模具刃口设计提出更高的要求。

拉延成形

因为铝板具有延展率低，屈强比高以及塑性应变比小等特点，成形过程中易发生起皱开裂等情况，模具设计时需注意以下6 点：

⑴拉延深度尽量做浅，提高成形稳定性。拔模角度在保证材料利用率的前提下尽量做大。

⑵工艺补充区尽量平缓，成形深度均匀过渡，避免急剧变化。

⑶翻整展开区平缓，减少二次成形区的减薄率为后序翻整留够安全空间。

⑷分模线平缓过渡，避免材料在过渡区堆积起皱，如图4 所示。

图4 分模线平缓过渡

⑸成形圆角包括凹模直段、凹模过渡段、凸模、凹模、拉延凹筋R 角在内的角都要做到最大。

⑹考虑凸凹模缩放，避免因回弹问题造成后工序符型干涉，如图5 所示。

图5 拉延模凸凹模缩放

模具刃口设计

通常情况下铝板的弹性模量约为钢板的1/3，造成铝板切边时更易产生碎屑，从而引起板料表面硌伤等问题。在模具刃口设计时，需注意以下5 点：

⑴切边角度越小越好，保证良好的切边条件。

⑵切边圆角小R 处理，防止刃口划伤板料，且刃入量尽量做小，从而减少碎屑产生概率。

⑶侧修边区域可采取拉延筋断开方式(图6)，拉延筋尽量平缓过渡，保证良好的切边角度。

图6 拉延筋断开

⑷废料分布优选二次切断，可尽量减少废料刀使用。

⑸后工序型面加工建议预留回弹量，减少零件不符型情况。

生产过程的关键技术

在模具规划已充分考虑和优化的前提下，铝板模具生产面临自动化生产、生产周期、生产数量等多方面挑战。在此阶段，需要制定稳定可靠的在线及线下措施，进一步降低铝板零件批量生产中的系统风险。

板料分张及板料回带

与普通钢板相比，铝板具有质量轻、无磁性的特点。自动化生产时，防锈油将上下叠放的板料牢牢吸附在一起，线首设备只能通过增加向堆垛边缘吹气的方式将其分离，生产故障率高。经验证，在保证零件面品质量及成形性的前提下，在板料非关键区增加压窝形状可有效的解决板料分张问题，如图7 所示。

图7 板料压窝

铝板零件密度低、板料轻，压机滑块上行时，拉延零件易受气压的影响发生板料回带问题。在实际生产时通常采用3 点措施解决板料回带：⑴在保证零件面品的前提下，模具非关键区域增加排气孔，排气孔直径尽量做大(图8)；⑵模具压边圈四周增加气动夹手，压机上行时牢牢抓住零件，防止回带；⑶模具型腔适当增加工艺孔，保证气体流动顺畅。

图8 模具排气孔

生产中的开裂预防

生产过程中零件与模具之间摩擦积热，增加了铝板零件开裂的风险。对于单次批量较大的生产方式(单批次大于1500 件)，在实际生产时可采取为模具部件降温的措施(图9)，降低开裂风险。某车型翼子板改造后，零件开裂统计结果见图10，开裂大幅降低。

图9 模具冷却装置

图10 零件开裂统计(次/年)

铝板生产中FTC 的治理

铝板零件在批量化生产时，因其碎屑小且轻的原因，更易受传输风压的影响到处乱飞，频繁造成零件硌伤，特别是针对一些切边形状较为复杂的铝板零件，系统生产效率和一次下线合格率将受到较大制约。为此可采用自动化清洁装置(图11)，在不影响效率的情况下，根据设计频次，模具定时自清理生产碎屑，从而大大降低零件铬伤，减少了零件返修率(图12)。

图11 模具自动清洁装置

图12 零件返修率

模具维修与维护关键技术

模具日常维修维护阶段，合理规范的维修方式及科学精准的维护方案可以减少问题发生的频率，保证零件质量，使铝板冲压生产更加高效稳定。

钢板模具与铝板模具维护的差异

跟钢板相比，铝板材质软、面品质量更易受异物铬伤影响，所以铝板模具维护频率明显高于钢板模具。以拉延模具为例，铝板模具点检频率为13000 件1 次，钢板模具点检频率为18000 件1 次。

不同工序模具维护的差异

铝板零件工序主要内容一般分为拉延、切边(冲孔)、翻整三项，其中拉延模具主要受生产线异物影响，切边模具容易产生铝屑，发生碎屑堆积现象，翻整模具主要受前工序切边碎屑影响。所以拉延模具维护时主要关注异物的来源及种类，切边模具维护时关注切边刃口状态，尤其是形状不规则的刃口(容易导致模具间隙不均匀)，维护频率为5000 件1 次，翻整模具多受前工序料屑影响，料屑分布广且不均匀，模具维护时需做到全面无死角清洁，维护频率为5000 件1 次。

DLC 镶块刃口维护

后工序模具刃口DLC 处理可以在保证镶块刃口硬度的同时得到很低的表面粗糙度，碎屑松散的吸附在刃口上，避免碎屑与刃口粘连，既保证了零件质量又减小了工人的维护难度，在铝板模具的生产中得到很好的应用。日常维护时需注意上模刃口处需喷涂清洁油，清除刃口表面碎屑，下模刃口处需涂抹黄油保证生产过程中的碎屑不飞离。

结束语

随着新能源汽车的发展，汽车轻量化要求不断推进，铝合金板材因其自身优势必将得到越来越多的应用。虽然目前铝合金板材在使用过程中仍存在许多问题，无论是模具规划前期还是批量生产阶段仍面临诸多挑战。但经验在积累，科技在创新，相信在专业人士的不断努力下，铝合金板材生产问题会逐一解决，铝板模具生产会更加稳定、高效。

作者简介

李珊珊

冲压工厂生产高级经理，材料成型专业硕士研究生，15年冲压模具技术开发及生产经验，负责开发车型15 个，拥有相关专利2 项，具备丰富的新项目模具开发、序列化模具生产、模具维护等经验。

汽车外覆盖件模具调试方法及注意事项

汽车外覆盖件是质量要求最严格的汽车冲压件。在日常工作中，模具调试对冲压生产的板件质量起着非常重要的作用，由汽车覆盖件质量问题而产生的经济损失较为严重，本文通过汽车覆盖件的加工及工艺质量检测技术的对比，结合个人的实际工作经验，对冷冲模具一般调试流程和问题点进行探讨，并对提升冲压件精度方法进行论述。

拉深模调试

1

作业前准备工作

根据模具顶杆图先将模具顶杆正确安装在试模压机工作台上，将装模工艺参数上调至气垫压力顶起时，上模能够与试模压机滑块刚好贴实为宜，然后固定上模，最后将压机开至上死点。

拉深模现有状态确认（压边圈着丹率）

模具在试模压机上开模后，首先将模具压边圈的平衡块全部拆除，按照拆下的位置顺序排放，将蓝丹均匀的涂在凹模拉延筋以外压边处，调整试模压机气垫压力。气垫压力控制在刚好顶起压边圈为宜（一般1.0MPa），试模压机的装模高度调整到凹模与压边圈刚好接触到为宜。

压料面研合

压料面研合以上模压料面为基准，在试模压机上完成一次冲次，观察压料面的蓝丹着丹率，将蓝丹着丹点多的地方，采用角磨机打磨压边圈表面，打磨时需注意带柄砂轮走向路径，交错打磨，不可有弯曲或锯齿状，绝不允许有凹凹凸凸的现象，经过几轮的打磨，蓝丹的着丹率会明显提高，当蓝丹贴合率控制在整个压边圈的85%以上，接着对带件研配板料两面涂蓝丹粉，根据板料着色用砂轮机进行精研，压料面着色率在90%以上。压料筋以内必须着色均匀，压边圈着丹研合图如图1所示。

研磨作业往往被简单地认为只需要耐心，是简单地工作，实际上它是能在模具的机能面上左右冲压件品质的非常重要的作业。研磨作业开始，首先要充分理解研磨面的技能，如果对研磨方法、精加工面精度及粗糙度不作考虑就实施的话，反而会给产品带来不好的影响，造成时间的浪费，一定要明确加工目的后再进行操作。研磨不要按一个方向打磨，要交叉打磨，先用粗一点的120#磨石进行粗磨，使用磨石时尽量贴面大点，两手用力抓住。观察打磨过的表面是否已经平顺，手摸起来无明显凹凸状态，然后将模具上的打磨粉尘利用高压气枪吹干净，擦拭模具，再用240#砂纸进行精磨，精磨后的压料表面必须光滑平顺，将模具清洗、装配。图2为45°交叉打磨方向。

调试作业及注意事项

作为模具调试作业，首先在确保压边圈与凹模型面贴合状态很好的情况下，进行平衡块的微调，步骤如下。（1）将期初拆下的平衡块按照先前拆下的顺序全部安装在压边圈上，安装平衡块的时候一定要注意将平衡块上之前垫2的垫片全部拆下，决不能带垫片进行模具调试作业。（2）开始模具第一轮调试作业，首件调试要将试模压机的装模高度调整到凹模与压边圈刚刚接触到的位置，首次装模高度下降20mm，气垫气压调整到模具工艺卡上规定的气压，模具上放指定板料，进行一次冲压，冲压后能够清晰观察出板件的走料方向及滑移线位置。

滑移线对外覆盖件来说直接影响外板件质量，滑移线是板料开始拉深成形时板料与凸模棱线接触，当板料棱线处开始塑性变形，并开始随进料的不均匀而移动时，就会在棱线一侧产生滑痕。这个划痕就是滑移线。如：翼子板棱线、机盖外板棱线、侧围棱线、行李厢棱线及车门外板棱线都需要判断分析，通过调整拉延筋，使两侧进料均匀，保证棱线处半径移动距离在一个R之内，可以解决滑移线问题。门外板容易产生滑移线现象如图3所示。

使棱线位于凸模的最高点，然后调整制品的旋转角度，使两侧平衡。一般要求棱线的R角大于10~15倍的料厚，这样会使制件拉伸率不足，会影响制件刚度。根据情况每次将压力机的装模高度向下调10~20mm，一直到制件开裂时，分析开裂原因。

根据制件的状态调整气垫压力，待气垫气压无法完成调整起皱开裂时，开始调整模具压边圈上的平衡块的高度，调节平衡块的作用是调节模具压边圈与凹模局部压料力，如：侧围后门洞处拉深深度大形状复杂，开裂（图4）是较常见且难控制的问题，一般分为走料快（速度不均）与进料难两种，进而导致受力不均引起的破裂。此时需利用平衡块调整压料面松紧，并检查板料落料轮廓断裂带状况是否异常，因落片间隙问题造成的毛刺问题引起拉延破裂，经过几轮调试后，生产出表面质量合格的拉延件。

TR+PL类修边冲孔模调试

2

修边冲孔模主要是将拉延件多余部分切除。修边模调试需要做以下工作：

（1）根据板件厚度要确定一个凸凹模合理间隙值，应保证上下模（凸模、凹模）相互咬合，深度适中，不能太深或太浅，以冲下合格零件为准。间隙的调整是依靠调节压机连杆长度来实现，凸凹模的间隙一定要均匀且垂直，对于有导向零件的冲模，调整起来比较简单，只要能够保证其导向零件无干涉、运动顺利即可；对于无导向零件的冲模，可以在凹模刃口周围用铜皮或硬纸板进行调整，也可以用透光或塞尺测量方法在压机上调整，直到上、下的凸、凹模相互对中且间隙均匀后，可用螺丝紧固在压力机上进行试冲。

（2）定位装置的调整，修边模与冲孔模的定位件形状，应与前工序形状相吻合。在调整时应充分保证其定位的稳定性。检查定位销、定位块、定位挡板是否定位稳定、合乎定位要求，假如位置不合适或形状不准，在调整时应修正其位置，必要时更换定位元件。图5为定位挡板和定位销定位。

（3）卸料系统的调整，卸料板（图6）又叫顶料器，形状应与冲件贴合、卸（顶）料弹簧及橡胶弹力应足够大、卸料板的行程以高出刀块5mm左右为宜，凹模刃口应无倒锥以便于卸料，废料通道与废料滑板应保持通畅，打料杆、推料杆应顺利推出制件。最后对冲压件进行表面质量和尺寸合格率检查。

REST+FL类整形翻边模调试

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整形翻边模主要目的是对冷冲模冲压件进行状态尺寸精确修整，翻边的主要目的是将切边件进行翻整来符合零件形状。如：机盖外板翻边角度太大，对焊装包边（图7）有影响，在零件翻边整形过程中对模具压料面与凹模的配合尺寸要求非常的高，翻边模进行调试时导向涂蓝丹粉确认，以平衡块为基准，压料板均布铅丝6~20处确认压料板间隙。

按最大间隙值配平衡块，斜楔导向面着色均匀，拉楔形面压铅丝。导板间隙在0.08mm以内，导柱衬套着色均匀。确保拉楔工作位置到位，首先要粗研压料板、凹模进行打光，研配压料板时要将修边件上下涂上蓝丹，在翻边模上进行一次试压，确认制件符型状态、确认退料状态、精研压料板。定位稳定，斜、拉楔归位自如，退料自如。最后采用角磨机进行修复，将蓝丹多的地方修掉一些，反复几轮试压修复，保证压料面着色率90%以上。

结束语

4

模具调试作业在模具出厂后，针对冲压零件尺寸精度和零件组装在一起配合程度来进行模具调试，在日常工作中，板料会因为各方面问题产生开裂、起皱等。板料含碳量稍微高一点，翻边间隙太小，模具长期使用使得模具压料面会又很大程度磨损。如果压料面有压痕，凹模圆角半径处开裂，说明进料困难；如果压料面形成波纹，则开始进料容易，以后由于波纹的产生，材料流动困难，从而产生起皱开裂，也就是说在拉深过程中，材料流动的难易，都会引起拉伸件的起皱和开裂。不同的情况要用不同方法去解决，进料困难一般是由于压料面的进料阻力太大引起的。

如果压料面和凹模圆角表面粗糙度值太高，或有反成形，局部拉伸太大，就要调节外滑块，减小压边力，适当加大凹模圆角，降低表面粗糙度值和加大拉伸筋槽的间隙。如果局部拉伸变形太大，有反成形，则要采用增加工艺切口或工艺孔的方法解决，进料容易主要是由于压料面的进料阻力太小，压料面接触不好，或设计的拉伸件工艺性较差所致。如果是压料面问题则要求研修压料面，保证全面接触，另外还要增加压边力或增加压边面积。如果是拉伸件工艺性较差，则要重新设计拉深件，知道拉深出合格产品。

冷冲模的试冲与调整技术

冲模装配后，必须要通过试冲对制件的质量和模具的性能进行综合考查与检测。对试冲中出现的各种问题应作全面、认真的分析。找出其产生的原因．并对冲模进行适当的调整与修正，以得到合格的制品零件。

一、冲模试冲与调整的目的

冲模的试冲与调整简称调试。其调试的目的主要在于：

1．鉴定制件和模具的质量

在模具生产中．试模的主要目的是确定制品零件的质量和模具的使用性能好坏。这是由于制品零件从设计到批量生产需经过产品设计、工艺设计、模具设计、模具零件加工、模具组装等若干工艺过程。在这些过程中，任何一项的工作失误，都会引起模具性能不佳和难以生产出合格的制品零件来。因此，冲模组装后，必须首先经过在生产条件下的试冲，并根据试冲后的成品，按制品零件设计图．检查其质量和尺寸是否符合图样规定的要求，其所制造的模具动作是否合理可靠。根据试冲时出现的问题，分析产生的原因，并设法加以修正，使所制造的模具不仅能生产出合格的零件，而且能安全稳定地投人生产使用。

2．确定制品的成形条件

冲模经过试冲制出合格样品后，可在试冲中掌握模具的使用性能、制品零件的成形条件、方法及规律，从而可对模具能成批生产制品时的工艺规程制定提供可靠的依据。

3．确定成形零件制品的毛坯形状、尺小及用料标准

在冷冲模生产中，有些形状复杂或精度要求较高的弯曲、拉深、成形、冷挤压等制品零件．很难在设计时精确地计算出变形前的毛坯尺小和形状。为了能得到较准确的毛坯形状和尺小及用料标准，只有通过反复的调试模具后，使之制出合格的零件才能确定。

4．确定工艺设计、模具设计中的某些设计尺寸

对于一些在模具设计和工艺设计中，难以用计算方法确定的工艺尺寸，如拉深模的复杂凸、凹模圆角、某些部位几何形状和尺寸，必须边试冲，边修整，直到冲出合格零件后，此部位形状和尺寸方能最后确定。通过调试后将暴露出来的有关工艺、模具设计与制造等问题，连同调试情况和解决措施一并反馈给有关设计及工艺部门，以供下次设计和制造时参考，提高模具设计和加工水平。

然后，验证模具的质量和精度，以做为交付生产使用的依据。

二 冲模调试的内容与要求

(一)冲模调试的主要内容

冷冲模在调试过程中，主要应包括如下内容：

1)将装配后的冲模能顺利地装在指定的压力机上。

2)用指定的坯料，能稳定地在模具上顺利地制出合格的制品零件来。

3)检查成品零件的质量，是否符合制品零件图样要求。若发现制品零件存有缺陷，应分折其产生缺陷的原因，并设法对冲模进行修正和调试，直到能生产出一批完全符合图样要求的零件为止。

4)根据设计要求，进—步确定出某些模具经试验后所决定的形状和尺寸，并修整这些尺寸，直到符合要求。

5)经试模后，为工艺部门提供编制模具生产批量制品的工艺规程的依据。

6)在试模时，应排除影响生产、安全、质量和操作等各种不利因素，使模具能达到稳定、批量生产的目的。

（二）冲模调试的要求

冷冲模在调试时，应按下述要求进行：

1．冲模的外观要求

冲模在试模前，要经外观和空载检验合格后才能进行安装，在机床上试模，其检验方法，应按冲模技术条件对外观的技术要求进行全面检验。

2．试模材料的要求

在试模前，被冲材料必须要经过质检部门检验，并符合技术协议(供货合同)的规定要求，尽可能不采用代用材料。

3．试冲设备要求

试模时所采用的设备，必须符合工艺规定，其设备（压力机)吨位、精度等级，必须要符合工艺要求。

4．试冲制品数量

模具在试冲时，要根据用户(使用部门)要求来定试冲数量。一般情况下．小型冲模应≥50件；硅钢片≥200件；自动冲模连续时间应≥3min;贵重金属材料的制品，由需方自定。

5．冲件质量要求

试冲后的制品，其断面光亮带分布要均匀，不允许有夹层及局部脱落和裂纹现象。试模毛刺不得超过所规定的数值；尺寸公差及表面质量应符合图样要求。

6．模具交付要求

冲模经调试后．交付使用的冲模应能达到下述要求

1)能顺利地安装到指定压力机上

2)能稳定地冲出合格制品来；

3)能安全地进行操作使用。

冲模达到上述要求时，即可交付使用或入库进行保管。但入库保管的新冲模，要附带有检验合格证以及试冲后的制品冲件。在无规定的情况下，试冲件至少应是3—10件。

(三)冲模调试与设计、工艺、制造、质检的关系

前述已知：冲压制品零件从产品设计到能批量生产一般要经过产品零件的设计、冲压工艺设计、冲模设计、冲模制造等若干过程。在上述过程中，任何一项工作中的疏忽，都会造成冲模难以生产出合格的冲压件。因此，冲模在装配完毕后的调试工作，就显得尤为重要。—般说来，调试工作是冲模制造中关键环节，它与冲模的设计、冲模的制造及冲模的最终检验有很密切的关系。

1．调试与冲模设计的关系

冲模的设计一般由模具设计部门负责。在冲模加工的全过程中，任何人不能随意更改冲模的设计结构及增减冲模零部件数量，操作者必须按巳审校后的图样进行加工。但为了便于调试，可在不改变最后尺寸的条件下，在模具原有机构上修整间隙、改变定位力式、修改凸、凹模及零件的外形和内部尺寸。如弯曲模的回弹角、拉探模的凸、凹模圆角半径及拉深深度等，以求能调试出合乎图样要求的制件为原则。但在调整时，若发现需要一定要更改设计和更改结构设计才能冲出合格的制品时，必须要提出更改设计的理由和更改设计的方案．与模具设计部门联系，争得同意后，—起修改方案，重新画出更改设计图样，然后才能更改设计图样(底图)，以便下次投模时能准确的使用、制造出合格的冲模来。

2．调试与工艺设计的关系

工艺部门在冲模加工与制造过程中，是负责将设计图样编制出冲模加工工艺、试模材料清单和工序按排等工作。在冲模调试时．尽量使工艺设计在现有条件下达到设计要求。若因在调试时，按原有工艺规程无法生产出合格的制品时，则要征求工艺设计人员同意，重新修订工艺方案．直到调试出合格的制品为止。

3．调试与冲模制造的关系

装配后的冲模，在送交调试工序时，必须经过检验人员对冲模按图样设计要求初检合格，并且要具备齐全的模具图样、工艺卡片及制造过程中的样板及样件。在调试时，若发现冲模零件与图样规定不符，应退回钳工返修；冲模的定位零件，应按图样的要求装配，但图样无法给定尺寸时，在调整过程中可根据具体情况进行定位。在图样所规定的需在调试后淬便的零件如弯曲、拉深、成形凸凹模，模具制作者应首先制作出非常近似的外形，并制作出螺孔及销孔，在调试时，与调试工一起边调整边修正，直到冲出合格制品零件后将尺寸与形状确定，进行淬硬处理。

4．调试与检验的关系

冷冲模的质量与精度，一般在调试时确定。经调试后冲出的制品零件，应交付检验人员做检查及保存。冲模质捡人员，除了负责检查制件和冲模的质量外，还应负责分析废品产生的原因及责任者，制定出预防废品产生的措施及提高产品质量的方法。在调试时，若发现模具零件报废时，调试工作应立即停止，并通知模具设计、工艺设计、制作者及调试者一起分析报废的原因，共同找出修复的办法并制定调试方案，

(四)调试注意事项

冲模在调试过程中，应注意以下几点：

1)试模时所用的板材．其牌号与力学性能制品图样上所规定的各项要求，一般不得代用。

2)试模所用的条料宽度应符合工艺规程所规定的要求。如连续模其试模所用的条料宽度要比两导料板之间的间隔距离小0．1—0．15ｍｍ为宜。

3)试模所用的条料，在长度方向上应保持平直无杂质。

4)试模时，冲模应在所要求的指定设备上使用。在安装冲模时，一定要安装牢固，决不可松动。

5)冲模在调试前，首先要对冲模进行一次全面检查。检查无误后方可安装在压力机上。

6)冲模的各活动部位，在试模前或试模过程中要首先加注润滑剂以进行良好的润滑。

7)试模前的冲模刃口，一定要加以刃磨与修整，要事先检查一下间隙的均匀性，确认合适后再安装于压力机上。

8)试模开始前应检查一下卸料及顶出器是否动作灵活。

9)试模开始的首件，最好要仔细进行检查。若发现模具动作不正常或首件不合格应立即停机进行调整。

10)试模后的制品零件，一般应不少于20件，并妥善保存，以便做为交付模具的依据。

三、冲模的安装与试冲

前述已知：冲模在装配后，必须根据其冲裁力的大小将其安装在相适应吨位的压力机上进行试冲和调整，通过试冲才能发现所制造冲模的各种缺陷，并给以适当的调整后，冲出合格的制品零件来才能交付使用。

（一）冲模安装前的技术准备工作

冷冲模在安装调试前，必须做好如下技术准备工作：

1．熟悉冲模的结构及动作原理

在安装调试冲模前，调试工必须首先要熟悉所要制零件的形

状、尺寸精度和技术要求；掌握所冲零件的工艺流程和各工序要点；熟悉所要调试的冲模结构特点及动作原理；了解冲模的安装方法及应注意的事项。

2.检查冲模的安装条件

1）冲模的闭合高度必须要与压力机的装模高度相符。冲模在安装前，冲模的闭合高度必须要经过测定，其值要满足下式关系：

H1-5≥H模≥H2+10

式中 Hl——压力机最大装模高度(mm)；

H2——压力机最小装模高度(mm)；

H模——冲模的闭合高度(mm)。

当多套冲模联合安装在同一台压力机上实现多工位冲压时，其各套冲模的闭合高度应相同。

2)压力机的公称压力应满足冲模工艺力的要求。即所选用的压力机吨位，必须要大于模具的工艺力的1．2—1．3倍。

3)冲模的各安装槽(孔)位置必须与压力机各安装槽孔相适应。

4)压力机工作台面的漏料孔尺寸应大于或能通过制品及废料尺寸。并且，压力机的工作台尺寸，滑块底面尺寸应能满足冲模的正确安装，即工作台面和滑块下平面的大小应是以安装冲模并要留有一定的余地。一般情况下．冲床的工作台面应大于冲模模板尺寸50—70ｍｍ以上。

5)冲模打料杆的长度与直径应与压力机上的打料机构相适应。

3．检查压力机的技术状态

1)压力机的刹车、离合器及操作机构应工作正常。

2)压力机上的打料螺钉应调整到合适的位置。

3)压力机上的压缩空气垫操作要灵活、可靠。

4)压力机的工作形式应与冲模结构形式相吻合。例如，开式冲床(压力机)适用于左、右方向送、出料的冲压作业；自动冲床可保证较高的生产率。

5)压力机滑块行程大小要满足冲模的冲压要求，即压力机的行程应满足制品高度尺寸要求，并保证冲压后制品能顺利地从冲模中取出(弯曲、拉深、冷挤压模)；其行程次数(滑块每分钟冲压次数)应符合生产率和材料变形速度的要求。

6)压力机的电动机功率应大于冲模冲压时所计算的功率值。

7)压力机应能保证使用的方便和安全性。

4．检查冲模的表面质量

1)根据冲模图样检查冲模零件是否齐全。

2)检查冲模表面是否符合技术要求。

3)检查冲模的工作部位(凸、凹模)、定位卸料部位是否符合图样要求。

4)检查导向部位是否工作灵活。

5)检查各紧固螺钉、销钉安装的是否紧固。

(二）冲模的安装方法

1)调整压力机，使之工作正常。

安装冲模的压力机必须要有足够的刚性、强度和精度。在冲模安装前，须将压力机事先调整好，使之能在工作状态下正常运转。即压力机的制动器、离合器及操纵机构工作要灵活可靠，其调整检查的方法是，先开启电源，踩一下脚踏板或按手柄，看滑块是否有不正常的连冲现象．动作是否平稳，若发现异常．应在排除故障后再安装冲模。

2)清除压力机工作台面及冲模上、下底面异物，不得有任何污物及金属渣屑存在。

3)准备好安装冲模用的紧固螺栓、螺母、压板、垫块、垫板及冲模所需要的顶杆、推杆等附件。

4)用手搬动压力机飞轮(中、大型压力机用微动电按钮)．将压力机滑块调节到压力机的上止点(滑块运行最高位置)。

5)转动压力机的调节螺杆，将其调节到最短长度。

6)将冲模放在压力机工作台上。对于无导柱的冲模，可用木块将上模托起；有导柱的冲模，直接放在工作台面上。

7)用手搬动压力机飞轮，使滑块慢慢靠近上模．并将模柄对准滑块孔，然后再使滑块缓慢下移，直至滑块下平面贴紧上模的上平面后，拧紧紧固螺钉，将上模固紧在滑块上。

8)将压力机滑块上调3—5ｍｍ，开动压力机，使滑块停在上止点。擦净导柱、导套及滑块各部位，加上润滑油．再开动压力机空行程2—3次，将滑块停于下止点，井依靠导柱和导套的自动词节把上、下模导正。然后将下模的压扳螺钉紧固。

用压块(压板)将下模紧固在工作台面上时，其紧固用的螺栓拧入螺孔中的长度应大于螺栓直径的1．5—2倍。压块的位置应摆放正确。

9)放上条料进行试冲。根据试冲情况，可调节上滑块的高度，直至能冲下合格的零件后，再锁紧调节螺杆。

10)如上模有顶杆时(打料杆)，则应调整压力机上的卸料螺栓到需要的高度；如冲模需要使用气垫，则应调节压缩空气到适当的压力。

(三)冲模的试冲

如前所述：冲模制造的最终目的，是能够使它生产出符合技术要求的产品(冲压件)。所以，在制造冲模时．尽管是用已检验合格的零件将冲模组装起来，但仍必须要在符合于生产条件下进行试验(试模)，这样才能保证所制造的冲模质量。在冲模试验过程中，如发现所冲试件不符合产品图的技术要求或冲模使用出现故障，不管它是因制造的毛病或是因设计工艺的缺陷，均应立即纠正和改进。在一般情况下，制造者应在凹、凸模没有淬硬前用纸板进行一次或多次试模。在试切过程中，若发现问题，应边试边修，直到产品合格后再将其淬硬．组装到冲模上，然历再通过压力机正式试模。

试模时， 一定要按技术规程和要求进行，以防将冲模损坏。

四、冲裁模的调整与试冲

（一）冲裁模安装与调整

1．无导向冲模的安装与调整方法

无导向冲模的安装与调整比较复杂，其方法如下

1)将冲模放在压力机的中心处，其上、下模用垫块3垫起。

2)将压力机滑块4上的螺母松开，用手或撬杠转动压力机飞轮，使压力机滑块下降到同上模板6接触，并使冲模的模柄进入滑块中。假如滑块4调制到最下位置还不能与上模板接触时，则需要调整压力机连杆上的螺杆，致使滑块与上模板接触。如果连杆调整到下极点．仍不能使滑块与上模板接触，则需要在下模底部垫以垫块将下模垫起，直到接触为止。

3)滑块的高度调整好后，将模柄紧固在压力机滑块上。

4)调整凸凹模的间隙，即在凹模的刃口上，垫以相当于凸、凹模单面间隙值厚的硬纸片(或铜铂片)并用透光法调整凸、凹模之间的间隙，并使之均匀。

5)间隙调好后，将螺栓10插入压力机台面槽内，并通过压块8、垫块9和螺母7将下模紧固在压力机上。

6)开动压力机进行试冲，在试冲过程小，若需调整冲模间隙，可稍松开螺母7，用手锤根据冲模间隙分布情况，使下模沿调整方向轻轻锤击下模板，直到合适为止。

2．有导向装置的冲模安装

有导向的冲模，由于有导柱、导套导向，故安装与调整要比无导向冲模方便和容易．其安装要点是：

1)将闭合状态下的模具放在压力机台面上。

2)把上模与下模分开，用木块或垫铁将上模垫起。

3)将压力机滑块下降到下极点，并调整到能使其与模具上模板上平面接触。

4)分别把上模、下模固紧在压力机滑块和压力机台面上。滑块调整位置应使其在上极点时．凸模不至于逸出导板之外或导套下降距离不能超过导柱长度的1／3为止。

5)紧固要牢固。紧固后进行试冲与调整。

6)在安装拉深模或弯曲模时，在凸凹模间最好要垫以样件，以便于调整其间隙值。

(二)冲裁模的调整要点

冲裁模的调试要点是：

1．凸、凹模配合深度调整

冲裁模的上、下模要有良好的配合，即应保证上、下模的工作零件凸、凹模相互咬合深度要适少，不能太深与太浅，应以能冲下合适的零件为准。凸、凹模的配合深度．是依靠调节压力机连杆长度来实现的。

2．凸、凹模间隙调整

冲裁模的凸、凹模间隙要均匀。对于有导向零件的冲模，其调整比较方便，只要保证导向件运动顺利而无发涩现象即可保证间隙值；对于无导向冲模，可以在凹模刃口周围衬以紫铜皮或旧纸板进行调整，也可以用透光及塞尺测试方法在压机上调整，直到上、下模的凸、凹模互相对中，且间隙均匀后，用螺钉将冲模紧固在压力机上，进行试冲。试冲后检查一下试冲的零件．看是否有明显毛刺及断面质量，不合适应松开下模，再按前述方法继续调整，直到间隙合适为止。

3．定位装置的调整

检查冲模的定位零件如定位销、定位块、定位板，是否符合定位要求，定位是否可靠。假如位置不合适，在调整时应进行修整，必要时要进行更换。

4．卸料系统的调整

卸料系统的调整主要包括卸料板或顶件器是否工作灵活；卸料弹簧及橡胶弹性是否足够；卸料器的运动行程是否足够；漏料孔是否畅通无阻；打料杆、推料杆是否能顺利推出制品与废料。若发现故障．应给以调整，必要时可重新更换。

(三)冲裁模的试冲与调整方法

冲模安装后即可进行试冲，在试冲过程中，可能会出现这样或那样的毛病，这时必须要根据所产生的毛病原因．确定正确的调制与修整方法，以使其正常工作。

冲裁模在试冲时．常常出现的问题及调整方法见表1。

表1 冲裁模试冲时出现的问题及调整方法

存在问题

产生原因

调整方法

冲裁件的形状和尺寸不正确

凸模与凹模的形状及尺寸不正确

先将凸模和凹模的形状及尺寸修准，然后调整冲模的合理间隙。

冲裁件的剪切断面的光亮带太宽，甚至出现双光亮带及毛刺

冲裁间隙太小

适当放大冲裁间隙，放大的办法是用油石仔细修磨凹模及凸模刃口

冲裁件的剪切断面的圆角太大，甚至出现拉长的毛刺

冲裁间隙太大

适当减小冲裁间隙，减小的办法是重新更换加大了尺寸的凸模或将凹模加热至800℃左右，用淬硬压柱压之刃口后再将其进行正常化处理，以消除热压后材料内部产生的组织应力和热应力，然后再重新精加工凹模孔

冲裁件的剪切断面的光亮带宽窄不均

冲裁间隙不均匀

修磨或重装凸模与凹模,使冲裁间隙均匀。冲模重新装配后仍有局部不均的地方，对于间隙小的部位应用油石进行修磨，使间隙加大；对于间隙大的部位应采用加补偿块法或局部热压法使其间隙变小

凹模被胀裂

凹模孔有倒锥度现象（上口大下口小）

用风动砂轮机修模凹模孔，消除倒锥现象

卸料不正常，推不下料来

1. 由于装配不正确，卸料机构不动作。如卸料板与凸模配合过紧，或因卸料板倾斜而卡紧

2. 弹簧或橡皮的弹力即卸料力不足

3. 凹模和下模座的漏料孔没有对正，或退料板行程不够

4. 凹模有倒锥度造成工件堵塞

5. 顶出器过短

1. 重新修正卸料板、顶板等零件，或重新装配

2. 更换新的弹簧或橡皮

3. 修正漏料孔或加深螺钉沉孔的深度

4. 修正凹模

5. 将顶出器的顶出部分加长

刃口相咬

1. 凸模、凹模装偏，不同心

2. 导柱与导套的间隙太大

3. 凸模、导柱等零件安装不垂直于安装面

4. 上、下模板不平行

5. 卸料板的孔位不正确或歪斜，使冲孔凸模位移

6. 导柱长度不够

7. 压力机台面与导轨的垂直度差

1. 重新装凸模或凹模，使之同心

2. 更换新的导柱、导套使之间隙合适

3. 重磨安装面或重新装配凸模及导柱，使之垂直安装表面

4. 以下模板底面为基准，修模上模板的上平面

5. 重新修整、更换新的卸料板

6. 加长导柱长度

7. 检修压力机

冲压件不平

1. 落料凹模有反斜度，冲件从孔中通过时被压弯

2. 冲模结构不当，落料时没有压料装置

3. 在连续模中，导正钉与预冲孔配合过紧，将工件压出凹陷；或导正钉与挡料销之间的距离过小，导正钉使条料前移，被挡料销挡住

1. 修模凹模孔，去除倒锥度现象

2. 加装压料装置

3. 修小挡料销

落料外形和顶孔位置不正，成偏位现象

1. 挡料钉位置不正

2. 落料凸模上导正钉尺寸过小

3. 在连续模中，导料板和凹模送料中心线不平行，使孔位偏斜

4. 连续模中的侧刃不准，侧刃的尺寸大于或小于步距

1. 修正挡料钉

2. 更换导正钉

3. 修正导料板

4. 修磨或更换侧刃。当侧刃尺寸大于步距时，可将侧刃的边磨去一些，并改装侧刃挡板。磨去的尺寸应等于零件的偏差除以跳步的步数

冲裁件的毛刺较大

1. 刃口不锋利或淬火硬度低

2. 配合间隙过大或过小，且不均匀

1. 修磨工作部分刃口，使其变锋利

2. 重新调整凸、凹模间隙，使其均匀

凸模折断

1. 冲裁时产生的侧向力未抵消

2. 卸料板倾斜

1. 采用反侧压块来抵消侧向力

2. 修正卸料板或是凸模加导向装置

送料不通畅或料被卡死

1. 连续模中两导料板之间的尺寸过小或有斜度

2. 凸模与卸料板之间的间隙过大，使搭边翻转

3. 用侧刃定距的连续模，导料板的工作面与侧刃不平行，或侧刃与侧刃挡块不密合，使条料形成毛刺

1. 根据情况重修导料板，其方法是锉修或重装

2. 减小凸模与卸料板之间的间隙

3. 修正侧刃与侧刃挡块，消除间隙值

例 根据所试冲的冲压件及条料废料所产生的毛刺方向，对冲模进行调整。

在试冲过程中，冲压件可能要产生很大毛刺。这时，可根据毛刺的大小及产生方向对冲裁模进行如下调整：

1．冲压件被硬拉出毛刺

在试冲时．若冲压件不易落下来，而被强硬拉出毛刺，此时模具钳工必须检查一下凹模是否有倒锥度现象，若发现有倒锥孔．则应将落料孔进行修平。

2．条料与冲件均有毛刺

假如在条料上和所冲工件均有毛刺产生，则表明凸、凹模刃口均变钝，应刃磨凸、凹模刃口，使之变成锋利。

3．冲压件产生毛刺

冲压件产生毛刺，说明凸模刀刃变钝，这时应刃磨凸模刃口

4．条料上留有毛刺

试冲后，条料上留有毛刺，说明凹模刃口变钝，钳工应刃磨凹模刃口，使其锋利。

从表1可知，毛刺的产生是由很多原因造成的。上述刃口变钝只是其一种，故在调整冲模时，应从多方面来分析，直至冲出合格的冲压件来。

例如，由于凸、凹模之间局部间隙大，会使冲压件局部产生毛刺，造成冲压件质量不好。此时可将间隙大的一边另镶人一块镶件后重新做刃口，使之间隙均匀，消除毛刺。若无法镶件时，可以采用热压办法来解决．其方法是：将凹模加热到800℃左、右．用压柱在毛刺大的部位(间隙大)压之。

在热压时，压柱的面积最好要大，经压而敲出的部位最少可为0．3一O．4mm，深度为6—7mm，热压后材料内部产生组织应力和热应力，应立即将凹模进行正常化处理，然后再重新精加工此凹模孔，使之间隙合适，毛刺减小。

对于间隙不是很大情况下，也可以用挤压的方法使之间隙往小变化，即在离凹模刃口3—4mm处(未经淬火或经淬火后应退火的凹模)用压块通过手锤力使孔往中心部位挤压，来促使间隙变小，使之合适。

凹模经淬硬后发现间隙小而冲出有毛刺时，则可以用油石修磨一下，使间隙增大一点，有时孔若缩小的很多，可以用研磨杆研磨—下即可。

五、弯曲模的调整与试冲

(一)弯曲模的安装与调整方法

弯曲模的安装方法，基本上与冲裁模相同，其在安装过程中的调整方法可按下述进行：

有导向装置的弯曲模，调整安装比较简单上模与下模的相对位置，全由导向零件决定。

上、下模的相对位置，—般用调节冲床连杆长度的方法进行调整。应使上模随滑块到下止点位置时即能压实工件，又不发生硬性顶撞或在下止点发生“顶住”或“咬住”的现象。

在调整时，上、下模的间隙要均匀。对于无导向装置的弯曲模，要用测量间隙或用硬纸板衬片调试的方法来保证。如果事先做好试件，就把试件放在模具工作位置上进行调整。

上模在冲床上的上、下位置，在粗略的调整后，再在上凸模下平面与下模卸料板之间垫一块比毛坯略厚的垫片，垫片一般是毛坯厚度的1—1．2倍(或用样件)．用调节螺杆长度的方法，一次又一次地用手转动飞轮(或按钮)，直到使滑块能正常的通过下止点而无阻滞或盘不动(顶住或咬死)的现象为止。这样，盘动数周，就可以最后固定下模进行试冲。试冲合格后，可将各紧固零件再紧固一次并再次检查，然后再投入生产使用。

(二)弯曲模调试要点

1．弯曲模上、下模在压力机上的相对位置调整

对于有导向的弯曲模，上、下模在压力机上的相对位置，全由导向装置来决定；对于无导向装置的弯曲模．上、下模在压力机上的相对位置．一般由调节压力机连杆的长度方法调整。在调整时，最好把事先制做的样件放在模具的工作位置上(凹模型腔内)，然后调节压力机连杆，使上模随滑块调整到下极点时，即能压实样件又不发生硬性顶撞及咬死现象。然后将下模紧固。

2．凸、凹模间隙的调整

上、下模在压力机上的相对位置粗略调整后．再在凸模下平面与下模卸料板之间垫一块比坯件略厚的垫片( 一般为弯曲坯料厚度的1—1．2倍)，继续调节连杆长度，一次又一次用手搬动飞轮，直到使滑块能正常地通过下死点而无阻滞的情况下为止。

上、下模的侧向间隙，可采用垫纸板或标准样件的方法来进行调整，以保证间隙的均匀性。间隙调整后，可将下模板固定、试冲。

3．定位装置的调整

弯曲模定位零件的定位形状应与坯件相一致。在调整时，应充分保证其定体的可靠性和稳定性。利用定位块及定位钉的弯曲模，假如试冲后，发现位置及定位不准确，应及时调整定位位置或更换定位零件。

4．卸件、退件装置的调整

弯曲模的卸料系统行程应足够大，卸料用弹簧或橡皮应有足够的弹力；顶出器及卸料系统应调整到动作灵活，并能顺利地卸出制品零件，不应有卡死及发涩现象。卸料系统作用于制品的作用力要调整均衡，以保证制品卸料后表面平整，不致于产生变形和翘曲。

(三)弯曲模在调试过程中常见的弊病及调整方法

弯曲模在调试过程中常见的弊病及调整方法见表2。

表2 弯曲模调试过程中常见弊病及调整方法

存在问题

产生原因

调整方法

冲压件产生回弹

弹性变形的存在

1. 改变凸模的角度和形状

2. 增加凹模型槽的深度

3. 减小凸模与凹模之间的间隙

4. 增加矫正力或使矫正力集中在变形部分

冲压件底面不平

1. 卸料杆着力点分布不均匀，卸料时将冲压件顶弯

2. 压料力不足

1. 增加卸料杆并重新分布其位置

2. 增加压料力

3. 增加矫正力（使镦死）

冲压件弯曲部位产生裂纹

1. 板料的塑性差

2. 弯曲线与板料的纤维方向平行

3. 剪切断面的毛边在弯曲的外侧

1. 改用塑性好的板料

2. 将板料退火后再弯曲

3. 改变落料排样，使弯曲线与板料纤维呈一定角度

4. 使毛边在弯曲的内侧，亮带在外侧

冲压件偏移

1. 弯曲力不平衡

2. 定位不稳定

3. 压料不牢

1. 分析产生弯曲力不平衡的原因，加以克服或减少

2. 增加定位销，定位板或导正销

3. 增加压料块

冲压件表面擦伤

1. 凹模圆角及内壁的粗糙度低

2. 板料粘附在凹模上

1. 提高凹模圆角及内壁的粗糙度

2. 在凸模和凹模的工作表面镀硬铬，厚度0.01～0.03mm

3. 将凹模进行表面化学热处理，如氮化处理、氮化钛涂层等

冲压件尺寸过长或不足

1. 间隙过小，将材料挤长

2. 压料装置的压力过大，将材料挤长

3. 设计计算错误或不准确

1. 加大间隙值

2. 减小压料装置的压力

3. 落料尺寸应在弯曲模试模后确定

六、拉深模的调整与试冲

(一)拉深模的安装与调整方法

1．在单动冲床上安装与调整冲模

拉深模的安装和调整．基本上与弯曲模相似。

拉深模的安装调整要点，主要是压边圈的压边力调整。压边力过大易被拉裂，压边力过小，易起皱。因此，应边试、边调整，直到合适为止。

如果冲压筒形零件，则在安装调整模具时，可先将上模紧固在冲床滑块上，下模放在冲床的工作台上，不必紧固。先在凹模溜壁放置几个与制品零件厚度相同的垫片，(注意要放置均匀，最好放置样件)，再使上、下模吻合，调好间隙。在调好闭合位置后，再把下模紧固在工作台面上，即可试冲。

2．在双动冲床上安装与调整冲模

双动冲床主要适于大型双动拉深模及覆盖件拉深模，其模具在双动冲床上安装和调整的方法与步骤是：

(1)安装前的准备工作

根据所用拉深模的闭合高度，确定双动冲床内、外滑块是否需要过渡垫板和所需要过渡垫板的形式与规格。

过渡垫板的作用是：

1)用来连接拉深模和冲床。即外滑块的过渡垫板与外滑块和压边圈连接在一起。此外还有连接内滑块与凸模的过渡垫板，

工作台与下模连接的过渡垫板。

2)用来调节内、外滑块不同的闭合高度。因此，过渡垫板

有不同的厚度。

(2)模具的安装

1)预装。先将压边圈和过渡垫板、凸模和过渡垫板分别用

螺栓紧固在一起。

2)安装凸模。

①操纵冲床内滑块，使它降到最下位置。

2操纵内滑块的连杆调节机构，使内滑块上升到—定位置．并使其下平面比凸、凹模闭合时的凸模过渡垫板的上平面高出10—15mm。

③操纵内、外滑块使它们上升到最上位置。

④将模具安放到冲床工作台上，凸、凹模呈闭合状态‘

⑤再使内滑块下降到最下位置。

⑥操纵内滑块连杆长度调节机构．使内滑块继续下降到与凸模过渡垫板的上平面相接触。

⑦用螺柱将凸模及其过渡垫板紧固在内滑块上。

(3)装配压边圈

压边圈内装在外滑块上，其安装程序与安装凸模类似，最后将压边圈及过渡垫板用螺栓紧固在外滑块上。

（4）安装下模

操纵冲床内、外滑块下降，使凸模、压边圈与下模闭合，由导向件决定下模的正确位置，然后用紧固零件将下模及过渡垫板紧固在工作台上。

(5)空车检查

通过内、外滑块的连续几次行程，检查其模具安装的正确性。

(6)试冲与修整

由于制品一般形状较复杂，所以要经过多次试模、调整、修整后，才能试出合格的制品零件及确定毛坯尺寸和形状。试冲合格后，可转入正常生产。

(二)拉深模调试要点

1．进料阻力的调整

在拉深过程小，若拉伸模进料阻力较大则易使制品拉裂；进料阻力小，则又会起皱。因此．在试模时，关键是调整进料阻力的大小。拉深阻力的调整方法是：

1） 调节压力机滑块的压力，使之在处于正常压力下进行工作。

2） 调节拉伸模的压边圈的压边面，使之与坯料有良好的配合。

3) 修整凹模的圆角半径，使之合适。

4) 采用良好的润滑剂及增加或减少润滑次数。

2．拉深深度及间隙的调整

1)在调整时，可把拉深深度分成2—3段来进行调整。即先将较浅的一段调整后，再往下调深一段，直调到所需的拉深深度为止。

2)在调整时．先将上模固紧在压力机滑块上，下模放在工作台上先不固紧．然后在凹模内放人样件．再使上、下模吻合对中，调整各方向间隙，使之均匀一致后，再将模具处于闭合位置，拧紧螺栓，将下模固紧在工作台上，取出样件，即可试模。

（三)拉深弊病及调整方法

拉深模在试模时，常见的弊病及调整方法如表3。

表3 拉深模试模时常见的弊病及调整方法

存在问题

产生原因

调整方法

拉伸件拉深高度不够

1. 毛坯尺寸太小

2. 拉伸间隙过大

3. 凸模圆角半径太小

1. 放大毛坯尺寸

2. 更换凸模与凹模，使之间隙调整合适

3. 加大凸模圆角半径

拉伸件拉深高度太大

1. 毛坯尺寸太大

2. 拉伸间隙太小

3. 凸模圆角半径太大

1. 减小毛坯尺寸

2. 整修凸、凹模，加大间隙

3. 减小凸模圆角半径

冲压件壁厚和高度不均

1. 凸模与凹模不同心，间隙向一边偏斜

2. 定位板或挡料销位置不正确

3. 凸模不垂直

4. 压料力不均

5. 凹模的几何形状不正确

1. 重装凸模与凹模，使间隙均匀一致

2. 重新调整定位板及挡料销位置，使之正确

3. 修正凸模后重装

4. 调整托杆长度或弹簧位置

5. 重新修正凹模

冲压件起皱

1. 压边力太小或不均

2. 拉伸间隙太大

3. 凹模圆角半径太大

4. 板料太薄或塑性差

1. 增加压边力或调整顶杆长度、弹簧位置

2. 减少拉伸间隙

3. 减少凹模圆角半径

4. 更换材料

冲压件表面拉毛

1. 拉伸间隙太小或不均匀

2. 凹模圆角不光洁

3. 模具或板料不清洁

4. 凹模硬度太低，板料有粘附现象

5. 润滑油质量太差

1. 修正拉伸间隙

2. 修光凹模圆角

3. 清理模具及板料

4. 提高凹模硬度或光洁度，进行镀铬及氮化处理

5. 更换润滑油

冲压件破裂或有裂纹

1. 压料力太大

2. 压料力不够

3. 毛坯尺寸太大或形状不当

4. 拉伸间隙太小

5. 凹模圆角半径太小

6. 凹模圆角光洁度不好

7. 凸模圆角半径太小

8. 冲压工艺不当

9. 凸模与凹模不同心或不垂直

10. 板料质量不好

1. 调整压料力

2. 调整顶杆长度或弹簧位置

3. 调整毛坯形状和尺寸

4. 加大拉伸间隙

5. 加大凹模圆角半径

6. 修光凹模圆角

7. 加大凸模圆角半径

8. 增加工序或调整工序

9. 重装凸、凹模

10. 更换材料或增加退火工序，改善润滑条件

冲压件底面不平

1. 凸模或凹模（顶出器）无出气孔

2. 顶出器或压料板未镦死

3. 材料本身存在弹性

1. 钻出气孔

2. 调整冲模结构，使冲模达到闭合高度时，顶出器和压料板将冲压件镦死

3. 改变凸模、凹模和压料板形状

（四）调试示例

拉深模在试冲时，工件尺寸与形状有时会与图纸不符，这时必须对冲模进行调整，以冲出合格的制品来。

例1 制品零件形状和尺寸不符合图样要求

1．拉深件拉深高度不够

拉深件拉深高度不够，从表3可知，主要是由于坯件尺寸太小，凸、凹模间隙太大、凸模圆角半径太小或压力太小以及材料塑性不够而引起的。这时，可以按上述原因分别对其逐项检查．并分别进行调整和改进。如当发现由于拉深高度不够主要是由于拉深间隙太大或凸模圆角半径太小而引起的，应对凸、凹模间隙重新调节，使之间隙缩小．必要时可更换凸、凹模，或采用镀硬铬方法，使凸、凹模尺寸加大而减少间隙，并将凸模圆角半径适当修整加大。

2．拉深件高度太大

由表3可知，造成拉深件高度太大的原因主要是由于毛坯尺小太大、拉深间隙太小、凸模圆角半径太大或压边力太大而引起的：此时，可适当加大凸、凹模间隙、减少凸模圆角半径及压边力来进行试冲。若按此方法不能消除拉深高度太大时，可适当减少毛坯尺寸。

3．拉深件壁厚不均与底部偏斜

拉深件壁厚不均或底部偏斜．主要原因是由于凸、凹模轴线不同心、凸模与凹模不垂直或定位销、挡料销位置不正确而引起的。这样必须对凸、凹模相互位置及定位销、挡料销重新调整正确，以确保质量合格

4．拉深件底部周边形成鼓突或胀大

假如毛坯拉深后，底部出现周边鼓囊或胀大．主要是由于拉深时模内排气不良。这时可在凸模上加大出气孔，使空气在拉深时排除．即可消除底部凸鼓或胀大。

若凸模加大通气孔仍不能排除时，在调整时，可采用增设压边装置，加大拉深拉力或通过减小凹模圆角半径和减小间隙的方法来解决。

例2 拉深件表面起皱

在试模时，若发现拉探制品产生凸缘折皱或筒壁折被，其主要是拉深时板平面材料受压缩变形而引起的。通常可采用提高板内径向拉应力来消除皱纹，其调整方法如下：

1．调整压边力的大小

当折皱在制件四周均匀产生时，应判断为压料力不足，逐渐加大压料力即可使皱纹消除。如果增大压料力也不能克服折皱时，则需增加压边圈的刚性。由于压边圈刚性不足．在拉深过程中，压边圈会产生局部挠曲而造成坯料凸缘起皱。一般说来，要消除压边圈刚性不足而引起的折皱是比较困难的，只有重新制作压边圈。

当拉深锥形件和半球形件时，拉深开始时大部分材料处于悬空状态，容易产生侧壁起皱，故除增大压边力外，还应采用拉深筋来增大板内径向拉应力，以消除皱纹。

2．调整凹模圆角半径

凹模圆角半径太大，增大了坯料悬空部位，减弱了控制起皱的能力，故若发生起皱时，可在调整时，适当减小凹模圆角半径o

3．调整间隙值

间隙过大，当坯料的相对厚度(坯料的厚度与直径之比)较小时，薄板抗失稳能力较差容易产生折皱，因此适当调整冲模间隙，使其间隙调得小一些，也可以防皱。

若拉深件口部褶皱，其主要原因足凹模圆角半径太大，压边圈不起压边作用而引起的。调整时，应重新修整凹模圆角半径，使其变小或调整压边机构，加大其压边力。

拉深方盒形件时角部起皱或向内折拢，则主要是由于材料角部压边力太小或角部毛坯太小而引起的。在调整时，应设法加大角部毛坯面积或压边力，以消除这种局部起皱现象。

例3 制品零件被拉裂

在拉深过程中、造成制品零件被拉裂的根本原因是拉深变形抗力大于筒壁开裂处材料的实有抗拉强度。因此，解决拉深件的破裂，一方面要提高拉深件筒壁的抗拉强度，另一方面是降低拉深的变形抗力。

在拉深后凸缘起皱并且零件壁部又被拉裂，则是由于压边力太小，凸缘部分起皱无法进入凹模而被拉裂，故在调整时，应加大压边力使之减少起皱及被拉裂。

若拉深件壁部被拉裂，则表明凹模圆角半径太小，润滑不好及压边力 太大和材料塑性太差而引起的。这时，可适当减小压边力、加大凹模圆角半径、使用塑性较好的材料或采用坯料退火工艺，并应加用润滑剂而减少裂纹。

若制品底部被拉裂．则是由于凹模圆角半径太小，在拉深时使材料处于剪割状态而造成的，其调整时，应适当加大凹模圆角半径。

在拉探锥形件或半球形件时，若斜面或腰部被拉裂，主要原因是压边力太小、凹模圆角半径太大、润滑油过多引起的。在调整时，要适当加大压边力、修磨凹模圆角半径使之变小或在试模时．适当减少润滑次数或改用其它润滑剂。

在拉深时若在角部出现拉裂，其主要原因是凹模圆角半径大小、凸、凹模间隙不均或过小以及变形程度太大而引起的。在调整时，可适当增加拉深次数、加大间隙及凹模圆角半径值，以减少拉裂。

若在阶梯交接处被拉裂，则说明凸、凹模圆角半径太小，而加大了拉深力．使其局部被拉裂。此时，应根据具体情况加以修整。

例4 拉深件侧面擦伤、有划痕

在试模过程中，拉深件侧面若有表面擦伤时，应从以下几方面对冲模进行调整及解决。

1)检查凸、凹模间隙是否均匀。假如凸、凹模间隙不均匀、模具研配不好及导向不良等都能造成局部压料力增高，使侧面产生划痕．这时，必须对凸、凹模间隙重新调整使之均匀，同时应减小凸、凹模表而粗糙度，即抛光或表面镀铬。

2)检查凹模的圆角半径是否光洁及大小，若凹模圆角半径表面不光洁或太小，当毛坯通过凹模圆角时就会出现细微划痕，这时必须对其进行修整及研磨光洁。

3)改变冲模的材料和硬度，可以减轻拉深件侧面擦伤。如加工软材料时可采用硬材料冲模；加工硬材料时可采用软材料冲模。实践证明：加工铝拉深件，凹模可采用镀硬质铬的冲模；加工不锈钢拉深件，可采用铝青铜冲模，都能得到良好的表面粗糙度效果。

4)拉深时应给以良好的润滑。

5)清除毛坯剪切面的毛刺及附在材料上的脏物。

七、冷挤压模的调整与试冲

冷挤压模的调整方法见表4。

表4 冷挤压模试冲时弊病及调整方法

试冲时弊病类型

产生原因

调整方法

正挤压件外表产生裂纹（环形）及鱼鳞状裂纹，内孔产生裂纹

1. 凹模锥角偏大

2. 凹模结构不合理

3. 润滑不好

4. 材料塑性不好

1. 修正、减少凹模锥角

2. 采用两层工作带的正挤压凹模结构

3. 改用性能良好的润滑油

4. 改用塑性好的材料或加中间退火工艺

正挤压件端部产生缩孔

1. 凹模工作带尺寸太大

2. 凹模锥角偏大

3. 凹模入口处圆角太小

4. 凹模表面不光洁

5. 凸模端面太光亮

6. 毛坯润滑不良

1. 减小凹模工作带尺寸

2. 修正凹模，使锥角偏小

3. 加大凹模入口处圆角

4. 将凹模表面抛光

5. 降低凸模表面粗糙度等级

6. 采用良好的表面处理工艺及润滑方法

反挤压件内孔产生环状裂纹

1. 毛坯表面处理及润滑不好

2. 凸模表面不光洁

3. 毛坯塑性不好

1. 采用良好的毛坯表面处理及润滑方法。如对Ly11、Ly12材料冷挤压，最好经表面磷化处理后再使用工业菜籽油润滑

2. 对凸模进行抛光

3. 采用热处理软化提高毛坯的塑性

反挤压件单面起皱

1. 凸、凹模间隙不均匀

2. 润滑不均匀

1. 调整凸、凹模，使间隙均匀分布

2. 采用性能良好的润滑剂，并均匀润滑

反挤压件表面产生环状裂纹

1. 毛坯直径太小

2. 凹模型腔不光洁

3. 毛坯表面处理及润滑不好

4. 毛坯塑性太差

1. 增加毛坯直径，使毛坯与凹模内孔配合紧一些，最好使毛坯直径大于凹模型腔直径0.01～0.02mm

2. 对凹模进行抛光

3. 采用良好的表面处理及润滑技术

4. 采用较好的软化处理规范，提高毛坯的塑性

矩形件挤压后开裂

1. 凸、凹模间隙不合理

2. 凸模工作圆角半径不合理

3. 凸模结构不合理

4. 凸模工作端面锥角不合适

1. 调整时，矩形的长边间隙应小于短边间隙值

2. 矩形长边圆角半径应小于短边圆角半径

3. 矩形长边工作带应大于短边工作带

4. 矩形长边锥角应大于短边锥角

反挤压薄壁零件挤压后壁部挤少金属，既有孔出现或局部壁很薄

1. 凸、凹模间隙不均匀

2. 上、下模板不平行或凸模对凹模不垂直、偏斜

3. 润滑剂使用太多

4. 凸模细长、稳定性较差

1. 重新调整间隙，使之均匀分布

2. 重新装配，使凸模垂直凹模平面

3. 少涂润滑剂

4. 再凸模工作面加开工艺槽、提高稳定性

挤压表面被刮伤

1. 凸、凹模硬度不够

2. 毛坯表面处理及润滑不好

1. 重新淬火提高硬度

2. 凸、凹模表面镀硬铬或渗硼处理，使硬度提高

3. 采用良好的表面处理工艺及润滑技术

反挤压件表面产生环状波纹

润滑不好

改用皂液润滑方法进行润滑

反挤压件上端壁厚大于下端壁厚

凹模型腔退模锥度太大

减少或不采用退模锥度

反挤压件上端口部不直

1. 凹模型腔太浅

2. 卸料板安装高度小

1. 增加凹模型腔深度

2. 提高卸料板安装高度，避免工件上端与卸料板相碰

反挤压件侧壁底部变薄及不稳定

1. 毛坯退火硬度不均匀

2. 毛坯尺寸超差

3. 润滑不均匀

1. 提高毛坯退火质量

2. 适当控制毛坯尺寸

3. 改进润滑方法及提高润滑质量

正挤压件发生弯曲

1. 模具工作部位形状不对

2. 润滑不均匀

1. 修改模具工作部位，使之符合图样要求

2. 改进润滑质量及方法

空心挤压件壁厚相差太大

1. 毛坯退火硬度不均

2. 凸、凹模不在同一轴心线上

3. 导向不好

4. 反挤压毛坯直径太小，放在凹模内太松引起挤压偏斜

1. 调整退火工艺，使之质量提高

2. 重新装配

3. 提高模具导向精度

4. 加大毛坯直径，与凹模配合严密

正挤压空心件侧壁断裂

凸模芯轴露出凸模长度太长

减小芯轴长度，使其露出长度与毛坯孔深度相适应，一般为0.5mm为宜

正挤压零件侧壁皱曲

凸模芯轴露出凸模长度太短

增加芯轴长度

挤压件金属填不满

在挤压时，型腔内有空气存在

在型腔内开设通气孔

八、翻边模的调试

冲压件的翻边可分内孔翻边(翻口)和外缘翻边两大类，其在试冲中常出现的弊病及调整方法见表5及表6。

表5内孔翻边(翻口) 试冲中常出现的弊病及调整方法

存在问题

产生原因

调整方法

孔壁与平面不垂直

1. 凸模与凹模之间的间隙太大

2. 凸模与凹模装偏，间隙不均匀

1. 加大凸模或缩小凹模，使之间隙变小

2. 重新调整凸、凹模，使间隙均匀

翻边不齐，孔端不平

1. 凸模与凹模之间的间隙太小

2. 凸模与凹模之间的间隙不匀

3. 凹模圆角大小不均

1. 放大间隙值，即减小凸模或加大凹模

2. 重装凸、凹模，使之间隙均匀

3. 修正凹模圆角半径

裂口

1. 凸模与凹模之间的间隙太小

2. 坯料太硬

3. 冲孔断面有毛刺

4. 翻边高度太高

1. 放大凸、凹模间隙值

2. 更换材料或退火处理

3. 调整冲孔模的间隙或改变坯料方向，使有毛刺的面在翻边内缘

4. 降低翻边高度，或预拉伸后再翻边

表6 外缘翻边试冲中常出现的弊病及调整方法

存在问题

产生原因

调整方法

边壁与平面不垂直

1. 凸模与凹模之间的间隙太大

2. 坯料太硬

1. 减小凸、凹模间隙

2. 更换材料或将坯料进行退火处理

翻边不齐，边缘不平

1. 间隙太小

2. 间隙不均

3. 坯料放偏

4. 凹模圆角半径大小不均

1. 放大间隙

2. 重装凸、凹模，使间隙均匀

3. 修整定位板

4. 修整圆角半径

破裂

1. 凸模与凹模之间的间隙太小

2. 凸模或凹模的圆角半径太小

3. 坯料太硬

4. 产品的工艺性差

1. 放大间隙

2. 加大凸、凹模的圆角半径

3. 更换材料或进行热处理

4. 改变凹模口的形状或高度，使该处略迟翻边，让两旁的材料在翻边过程中向该处集中

5. 改善产品的工艺性

侧边有较平坦的大波浪

1. 凸、凹模间隙太大或间隙不均匀

2. 凹（凸）模没有调到足够的深度

3. 翻边高度太高

1. 修整间隙

2. 调整凹（凸）模的深度

3. 修改冲压件设计，减小翻边高度

皱纹

1. 凸模与凹模之间的间隙太大

2. 坯料外轮廓有突变的形状

3. 产品的工艺性差

4. 翻边高度太高

1. 减小凸凹模之间的间隙

2. 坯料外轮廓改为均匀过渡

3. 改变凸模或凹模口的形状，使翻边时该处先翻边，让多余的材料经两边散开

4. 降低翻边高度

九、覆盖件冲模调试

大型覆盖件冲模的调整方法见表7。

表7 大型覆盖件冲模的调整方法

试模时弊病类型

产生原因

调整方法

制品破裂或产生局部裂纹

1. 压边力太大或不均匀

2. 凸、凹模间隙太小

3. 拉延筋布置不合理

4. 凹模口或拉延筋槽圆角太小

5. 压边面不光洁

6. 润滑不足及不当

7. 原材料表面粗糙，有裂口或呈锯齿状

8. 材料局部拉伸太大

9. 毛坯尺寸太大或形状不准确

1. 调外滑块螺栓，减小压边力

2. 调整凸、凹模间隙，使之加大

3. 重新布置拉延筋及数量

4. 加大凹模口或拉延筋圆角半径

5. 对压边面进行抛光

6. 改进润滑方法

7. 更换质量比较好的原材料

8. 加大工艺切口，或工艺孔

9. 修整毛坯尺寸或形状

制件刚性差或产生弹性畸变

1. 压边力不足

2. 毛坯尺寸太小

3. 拉延筋少或布置不合理

4. 材料变形不足

1. 加大模具压边力

2. 增加毛坯尺寸

3. 增加拉延筋数量并重新布置，使之趋于合理

4. 在制品上增加拉延筋或采用拉延槛

制件产生皱纹或褶皱

1. 压边力太小或不均匀

2. 拉延筋太少或布置不合理

3. 凹模口圆角半径太大

4. 压边面不平，里松外紧

5. 润滑油太多

6. 毛坯尺寸太小

7. 材质过软

1. 调节外滑块螺栓加大压边力，并使其均匀

2. 加多拉延筋数量并重新合理布置

3. 减小凹模口圆角半径

4. 修磨压边面，尽量使里紧外松

5. 改善润滑条件

6. 加大毛坯尺寸

7. 更换硬质材料

制件表面有裂纹或产生桔皮纹

1. 压边面或凹模圆角处不光洁

2. 镶块的接缝太大

3. 板料本身有划痕

4. 板料内部质量不好晶粒太大

5. 毛坯表面有杂质或模具表面不洁，润滑油太多

6. 凸、凹模间隙太小或间隙不均匀

7. 拉延方向选择不对，板料在凸模上相对被动

1. 进行抛光、修磨

2. 重新嵌镶，使接缝减小，加大密合度

3. 更换表面质量好的材料

4. 将材料热处理，使晶粒细化，改善质量

5. 在调试时，首先应清洁模具工作面及板料面

6. 调整凸、凹模间隙，使之均匀

7. 改变拉延方向，在拉延时将坯件固定

十、精冲模的调整方法

精冲模的调整与普通冲模的调试方法基本相同。其在试模过程中，常出现的弊病及调整方法见表8。

表8精冲模调整试模过程中常出现的弊病及调整方法

弊病类型

产生原因

调整方法

冲裁断面质量不好，比较粗糙

1. 凹模模孔表面太粗糙

2. 凹模圆角半径太小

3. 齿圈压力不合适

4. 润滑剂太少

5. 材料太硬

1. 在冲模间隙及形状允许的情况下，可对其凹模抛光及磨削

2. 加大凹模圆角半径

3. 调整齿圈压力

4. 改进润滑条件

5. 更换软的材料或对材料进行退火软化

制品产生撕裂

1. 齿圈压力太小

2. 凹模圆角半径太小或不均匀

3. 工件间隙、边距太小

4. 齿圈太小

5. 冲压材料不合适

1. 加大齿圈压力

2. 修整凹模圆角半径

3. 加大送进步距长度或使条料加宽

4. 增加齿圈高度

5. 更换材料或对材料进行退火处理

冲裁面断裂

冲裁间隙太大

重做凸模，使凸、凹模间隙变小

冲裁面产生斜度

1. 凹模圆角半径太大

2. 凹模松动，固定不牢固

1. 修整凹模，使凹模圆角半径变小

2. 重新装配及固紧凹模

制品毛刺较大

1. 冲裁间隙太小或凸模刃口变钝

2. 凸模进入凹模太深

1. 磨削凸模及凹模使刃口锋利，并加大间隙

2. 调整凸、凹模咬合深度，使之合适

制品零件产生塌角

1. 凹模圆角半径太大

2. 反向压力小

1. 磨削凹模，是圆角半径减小

2. 加大反向压力

制品不平

1. 反向压力小

2. 条料上油污太多

1. 加大反向压力

2. 去除油污

制品发生扭曲变形

1. 材料本身有内应力

2. 定件器的顶杆位置不均或接触零件面小

3. 定件器歪斜

1. 设法消除材料内应力重新进行排样

2. 多加顶杆

3. 定件器调整正确位置

制件损坏

1. 带料被卡住

2. 模具内导销及其它零件使制品损坏

3. 制品互相碰撞

4. 制品不能及时排除模外

1. 调整检查冲模，使之送料正常

2. 改进模具结构

3. 利用压缩空气将制品及时排除

十一、试验确定坯料尺寸

冲压件成形前的毛坯形状和尺寸,一般可用计算或图解的方法求得。但是，这样从理论计算求得的毛坯形状和尺寸，往往不完全符合实际情况。这是因为理论的计算方法是假定板料在变形过程中料厚保持不变的条件下进行的，而实际上无论拉深、弯曲、或翻边，板料的厚度都会有变化(变厚或变薄)o因此，在许多情况下，计算出来的数据要在试冲调整中经过校验和修整。特别是形状复杂的拉深件，毛坯的形状和尺寸更难精确计算，更需要在试冲中根据变形的实际情况来修整，这就是通常说的试验决定毛坯尺寸。

试验决定毛坯尺小的工作是在理论计算的基础上进行的。其步骤大致如下：

1)按图样规定的材料牌号、料厚和计算所得的毛坯形状和尺寸，做出毛坯。

2)将毛坯放在变形工序(拉深、弯曲或翻边等)冲模上进行试冲(试冲前，变形工序冲模应先制造并调整好)。

3)测量试冲出来的冲压件尺寸。

4)根据冲压件的实际尺寸与图样要求尺寸之间的偏差，修改毛坯的形状和尺寸，再做出修整的毛坯。

5)重复上述第2、3、4的内容。直至冲压件完全符合图样要求为止。最后所确定的毛坯形状和尺寸，即可作为落料(冲孔或修边)模的依据。

对于形状复杂的毛坯，在制作试验决定尺寸用的毛坯时，每次最好制作相同的两块：—块供试冲用；另一块保留，以作为下次修改毛坯的依据。到最后试验成功时，剩下的那块就可以作为制造落料(冲孔或修边)模的样板。

为了加速试验决定毛坯尺寸的工作，制作试冲毛坯时，可制出三种不同尺寸的毛坯：一种按图样尺寸，一种略大于及另一种略小于图样尺寸。这样可以同时试验二种规格的毛坯，以便迅速确定出毛坯的修改数据。

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