1　模具零件开裂表征

模具零件开裂表征如图2椭圆所示，1块采用8407模具钢材料的铝合金压铸模零件在服役2000模次后，出现大贯穿开裂，无法修复而导致其报废。裂纹断面光滑整齐，如图3所示，断面颜色由表面灰色向浅灰色变化，灰色主要集中在离表面30mm的区域内，与浅灰色有明显分界线，在灰色区域还可见白色铝合金薄片（见图3中圆圈处）。由裂纹断面表征分析判断，裂纹由表面向底部纵深演变。

在逐步演变过程中，氧气渗透进裂纹尖端，在裂纹断面上形成氧化层，氧化层尖端裂纹不断向纵深扩散。在压铸成型过程中液态合金铝液不断向裂纹内渗透，附着在裂纹断面上，最终在合力作用下将裂纹越扩越大，在离表面30mm位置突破了钢材的屈服强度，模具零件发生整体崩裂形成浅灰色断面区域。

2　材料检测分析

2.1　材料成分及金相组织结构检测

在图4所示位置进行取样检测，从材料成分和金相组织方面检测分析材料是否合格，材料成分检测结果如表1所示，符合8407材料的标准。金相组织检测如图5所示，基体为板条状马氏体+片状马氏体+残留奥氏体组织，同时存在局部带状组织缺陷引起开裂的可能。

2.2　硬度检测

模具零件按图6所示热处理工艺进行淬火处理，设计硬度为46~48HRC。模具零件表面实测硬度在45~48HRC，内部实测硬度在47~50HRC，内部硬度比外部硬度平均高2HRC。检测结果表明，模具零件硬度不均匀，材料存在内外组织不均匀引起开裂的可能。

3　有限元分析

通过CAE软件对模具零件的受力、温度分布、热应力分布、变形等进行模拟分析，可以对模具零件工况进行提前预判，预判出现问题缺陷位置和问题演变趋势，为指导模具设计及制造工艺提供参考。

3.1　受力及变形分析

受力变形趋势如图7所示，模具零件受周期性循环变化压力引起弹性变形，在模具成型一定数量零件后产生疲劳，最终发展为塑性变形，导致模具零件屈服开裂。最大极限变形值如图8所示，在铝液温度为680℃，模具温度为200℃，铸造压力设置100MPa的峰值条件下，CAE软件分析得到模具零件最大峰值变形量为0.4374mm，模具零件服役一段时间后具有疲劳开裂的可能。最大变形峰值出现在模具零件型腔壁区域，即开裂最先出现的区域，而实际模具零件开裂出现在流道区域及靠近流道区域的型腔壁区域，与CAE软件分析的结果不符，可以判断该受力及变形引起的疲劳断裂因素不是模具零件实际开裂的原因。

3.2　温度因素及变形分析

在压铸成型过程中，模具型腔温度呈周期性循环变化（200~471℃），如图9所示，流道区域维持较高温度。由温度因素引起模具零件内凹陷变形趋势，CAE软件分析结果如图10所示，最大变形峰值为0.17mm。由温度因素引起的热应力分布如图11所示，从图11分析结果可知，模具零件存在局部热积引起的应力集中区，形成应力不均。应力集中在拐角及尖角区域，应力分布与模具零件实际开裂位置一致，流道区域应力大，开裂风险高；模具零件型腔壁区域应力小，开裂风险低。最大应力值约为1139MPa，接近于材料8407的屈服强度δ0.2=1250~1600MPa，表明模具零件由温度因素引起的塑性变形导致开裂的可能性较大。

4　对比验证

根据CAE软件分析结果，模具零件存在变形趋势和应力分布不均，有引起开裂的可能性，为了进一步验证，分别从模具零件材料及模具结构设计变更上进行对比验证。

4.1　不同材料对比验证

分别采用P20材料和国产H13材料进行相同的模具结构设计，并进行制作和服役工况的同位对比验证。采用国产H13材料的模具零件在服役1500模次后，流道区域的中心推杆位置已经开始出现裂纹，裂纹出现位置与原模具零件开裂位置相同，如图12所示，推断原模具零件起始裂纹也出现在该位置。

采用P20材料的模具零件由于其屈服强度δ0.2=900~1100MPa，低于国产H13材料及原模具零件8407材料，服役800模次后就有大面积裂纹产生，如图13所示，裂纹出现区域与模流分析的热应力分布区域一致，在模具零件拐角和尖角特征上已出现裂纹。由此可见，由温度引起的热应力分布不均是模具零件裂纹产生的主要因素之一，而模具零件表面的屈服强度是影响其裂纹产生的因素之一。模具零件表面的屈服强度低，抗热疲劳的性能就低，易引发裂纹的产生。

4.2　设计变更对比验证

取消流道区域中心推杆设计，如图14所示，模具零件材料同样使用国产H13，经服役3000模次后在模具零件拐角位置和其他推杆孔口部尖角处发现细裂纹，而取消的推杆位置处并没有裂纹。由此可见，取消此位置的推杆也就规避了其口部尖角，避免了由口部尖角引发的裂纹。

▍原文作者：刘仲仁， 唐胜峰， 高国利， 袁 林， 贾宇霖， 赵建刚

▍作者单位：广东银宝山新科技有限公司

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