文章目录：

1、门窗下料计算公式大全2、铝合金门窗加工工艺详解（干货）3、钢筋翻样难？平法钢筋翻样软件，一键生成下料单，告别手动计算

门窗下料计算公式大全

门窗的施工工艺流程，可以简单归纳为“准备工作→测量、放线→确认安装基准→安装门窗框→校正→固定门窗框→土建抹灰收口→安装门窗扇→填充发泡剂→塞海绵棒→门窗外周圈打胶→安装门窗五金件→清理、清洗门窗→检查验收”，这十四个细项。

不论是测量、校正等，都会需要精确的计算结果来保证门窗安装的配套材料使用量，初初接触门窗的人，往往不能够很快或很熟练的掌握门窗型材的计算方法，为门窗车间的生产及安装工人提供技术性数据支撑，在此我通过总结简单列举门窗施工工艺中一些环节细项的内容及下料计算公式，供大家学习参考，内中包含大量专用名词与各地方叫法不同，可通过对照现实工艺融合理解。

门窗工艺中有几种内容：1、断料，2、门窗框安装，3、钻孔，4、门窗扇安装，5、组装。

1、断料。断料，又称“下料”，是铝合金门窗制作的第一道工序，也是关键的工序。断料主要使用切割设备，材料长度应根据设计要求并参考门窗施工大样图来确定，要求切割准确;否则，门窗的方正难以保证，断料尺寸误差值应控制在2mm范围内。一般来说，推拉门窗断料宜采用直角切割;平开门窗断料宜采用45°角切割;其它类型应根据拼装方式来选用切割方式。

2、门窗框安装

根据其在墙体中位置的不同，主要有门框立中和门框里平两种形式。当门里平时，一般应用铁脚固定并需加贴脸板。在门窗框的安装中要保证门窗框的垂直度和上槛的水平，并应保持其加工精度，门窗靠墙壁侧面及预埋的木砖铁脚等要进行防腐处理。

门窗框在墙体上固定且用于安装门窗的框子。按照门窗框固定的方法不同可分为立口和塞口两种形式。

(1)立口：是当墙体砌至门窗设计高度时，先把门窗框支立在设计位置，用撑杆加以临时固定，然后继续砌墙，并把门窗框上的木拉砖砌入墙体内，以实现门窗框在墙体上固定的方法。

(2)塞口：则是在砌墙时按设计门窗洞口尺寸留好洞口，并按要求事先砌入木砖(一般间距650mm~750mm),安装门窗框时，把门窗框塞入洞口，先用木楔、铁钉初步固定，然后用水泥砂浆嵌实以实现门框在墙体固定的方法。

3、钻孔。铝合金门窗的框扇组装一般采用螺丝连接，因此不论是横竖杆件的组装，还是配件的固定，均需要在相应的位置钻孔。型材钻孔，可以用小型台钻或手枪式电钻，前者由于有工作台，所以能有效保证钻孔位置的精确度;而后者是因为操作方便。

钻孔前应根据组装要求在型材上弹线定位，要求钻孔位置准确，孔径合适，不可在型材表面反复更改钻孔，因为孔一旦形成，则难以修复。

4、门窗扇的安装

门窗扇的安装是在门窗框安装后进行的。由于门窗框已经固定好，不太容易修刨，而门窗框本身的制作误差和安装误差是难免的，安装门窗扇时往往要根据门窗的实量尺寸对门窗扇进行修刨。在具体修刨时为保证门窗扇同门窗框配合间隙合理，一般要进行多次修刨、试装。当修刨完毕之后，再按照门窗扇高的1/8--1/10在框扇上按合页大小画线、剔槽，把门窗扇装上后要重新修整，直至开关灵活为止。门窗扇安装之后要保证配合间隙大小均匀合理且不能自开自关。

5、组装。将型材根据施工大样图要求通过连接件用螺丝连接组装。铝合金门窗的组装方式有45°角对接、直角对接和垂直对接三种。横竖杆的连接，一般采用专用的连接件或铝角，再用螺钉、螺栓或铝拉钉固定。铝合金门窗的组装质量，应符合下列规定：①门窗装饰表面不应有明显的损伤。每樘门窗局部擦伤、划伤，不应超过表1的规定。②门窗上相邻构件着色表面不应有明显的色差。③门窗表面应无铝屑、毛刺、油斑或其它污迹存在。装配连接处不应有外溢的胶粘剂。④门窗框尺寸偏差，应符合表2的规定。⑤门窗框、扇相邻构件装配间隙及同一平面高低差。

具体公式以门窗行业内的知名设计软件——百科软件为例。

具体计算案例如下：

一：不带上亮的窗户二扇推拉

1：总宽度=窗户的宽度(W表示) 总高度=窗的高度用H表示

2：推拉框1=W+2*焊接熔量 推拉框2=H+2*焊接熔量

3：推拉扇=扇宽度1+2*焊接熔量、推拉扇=扇高度1+2*焊接熔量

4：扇宽度1=1/2*(W-推拉框高-推拉框高+2*横向搭接量+扇大面宽-封盖厚度)

5：扇高度1=H-推拉框高-推拉框高+2*纵向搭接量-铝滑轨高度

6;纱扇1=扇高度1-纱扇纵向缩减+2*焊接熔量

7：纱扇2=扇宽度1-纱扇水平缩减+2*焊接熔量

8：扇压条1=扇宽度1-2*扇小面宽+2*焊接熔量

9：扇压条2=扇高度1-2*扇小面宽+2*焊接熔量

10：玻璃长=扇宽度1-2*扇小面宽-玻璃左右余量

11：玻璃宽=扇高度1-2*扇小面宽-玻璃上下余量

12：玻璃胶条=(扇宽度1-2*扇小面宽+2*焊接熔量)*4/1000+(扇高度1-2*扇小面宽+2*焊接熔量)*4/1000

二：带上亮的窗户三扇推拉

1：总宽度=窗户的宽度(W表示 ;总高度=窗的高度用H表示)

2：推拉框1=W+2*焊接熔量 、 推拉框2=H+2*焊接熔量

3：推拉扇=扇宽度1+2*焊接熔量、推拉扇=扇高度1+2*焊接熔量

4：扇宽度1=1/3*((W-推拉框高-推拉框高+2*横向搭接量)+2*(扇大面宽-封盖厚度)

5：扇高度1=H-推拉框高-推拉框高+2*纵向搭接量-铝滑轨高度

6;纱扇1=扇高度1-纱扇纵向缩减+2*焊接熔量

7：纱扇2=扇宽度1-纱扇水平缩减+2*焊接熔量

8：扇压条1=扇宽度1-2*扇小面宽+2*焊接熔量

9：扇压条2=扇高度1-2*扇小面宽+2*焊接熔量

10：玻璃长=扇宽度1-2*扇小面宽-玻璃左右余量

11：玻璃宽=扇高度1-2*扇小面宽-玻璃上下余量

12：玻璃胶条=(扇宽度1-2*扇小面宽+2*焊接熔量)*4/1000+(扇高度1-2*扇小面宽+2*焊接熔量)*4/1000

三：带上亮的窗户二扇推拉窗

1：总宽度=窗户的宽度(W表示 ;总高度=窗的高度用H表示)

2：上亮高度=H1表示

3：扇宽度1=1/2*(W-推拉框高-推拉框高+2*横向搭接量+扇大面宽-封盖厚度)

4：扇高度1=H-H1-王字框宽/2-推拉框高+2*纵向搭接量-铝滑轨高度

5：推拉框=W+2*焊接熔量

6：推拉框=H+2*焊接熔量

7：王字框=W-推拉框高-推拉框高+2*王字框宽+2*焊接熔量

8：推拉扇1=扇宽度1+2*焊接熔量

9：推拉扇2=扇高度1+2*焊接熔量

10：纱扇1=扇高度1-纱扇纵向缩减+2*焊接熔量

11：纱扇2=扇宽度1-纱扇水平缩减+2*焊接熔量

12：扇压条1=扇宽度1-2*扇小面宽+2*焊接熔量

13：扇压条2=扇高度1-2*扇小面宽+2*焊接熔量

14：框压条1=W-推拉框高-推拉框高-横压条缩减

15：框压条2=H1-推拉框高-王字框宽/2-竖压条缩减

16：玻璃长1=扇宽度1-2*扇小面宽-玻璃左右余量

17：玻璃宽1=扇高度1-2*扇小面宽-玻璃上下余量

18：固玻璃长=W-推拉框高-推拉框高-玻璃左右余量-2*亮框小面宽

19：固玻璃宽=H1-推拉框高-王字框宽/2-玻璃上下余量-2*亮框小面宽

四、带下亮的窗户二扇推拉窗

1：总宽度=窗户的宽度(W表示 ;总高度=窗的高度用H表示)

2：下亮高度=H1表示

3：扇宽度2=1/2*(W-推拉框高-推拉框高+2*横向搭接量+扇大面宽-封盖厚度)

4：扇高度2=H1-推拉框高-王字框宽/2+2*纵向搭接量-铝滑轨高度

5：推拉框=W+2*焊接熔量

6：推拉框=H+2*焊接熔量

7：王字框=W-推拉框高-推拉框高+2*王字框宽+2*焊接熔量

8：推拉扇1=扇宽度1+2*焊接熔量

9：推拉扇2=扇高度1+2*焊接熔量

10：纱扇1=扇高度1-纱扇纵向缩减+2*焊接熔量

11：纱扇2=扇宽度1-纱扇水平缩减+2*焊接熔量

12：扇压条1=扇宽度1-2*扇小面宽+2*焊接熔量

13：扇压条2=扇高度1-2*扇小面宽+2*焊接熔量

14：框压条1=W-推拉框高-推拉框高-横压条缩减

15：框压条2=H1-推拉框高-王字框宽/2-竖压条缩减

16：玻璃长1=扇宽度1-2*扇小面宽-玻璃左右余量

17：玻璃宽1=扇高度1-2*扇小面宽-玻璃上下余量

18：固玻璃长=W-推拉框高-推拉框高-玻璃左右余量-2*亮框小面宽

19：固玻璃宽=H1-推拉框高-王字框宽/2-玻璃上下余量-2*亮框小面宽

五、二扇平开窗的计算

1：总宽度=窗户的宽度(W表示 ;总高度=窗的高度用H表示)

2：扇宽度1=(W-平开框小面宽-平开框小面宽-浮梃小面宽+4*横向搭接量)/2

3：扇高度1=H-平开框小面宽-平开框小面宽+2*纵向搭接量

4：平开框1=W+2*焊接熔量

5：平开框2=H+2*焊接熔量

6：扇料1=扇宽度1+2*焊接熔量

7：扇料2=扇高度1+2*焊接熔量

8：扇浮梃=扇高度1-2*纵向搭接量+2*浮梃小面宽+2*焊接熔量

9：扇压条1=扇宽度1-2*扇小面宽+2*焊接熔量

10：扇压条2=扇高度1-2*扇小面宽+2*焊接熔量

11：玻璃长=扇宽度1-2*扇小面宽-玻璃左右余量

12：玻璃宽=扇高度1-2*扇小面宽-玻璃上下余量

13：玻璃胶条=((H-2*亮框小面宽)*4+(W-2*亮框小面宽)*4)/1000

铝合金门窗加工工艺详解（干货）

一、（下料）关键工序质量控制点

1、在下料前，应充分做好准备工作，首先检查设备的运转和润滑，调整好下料尺寸限位，同时，对下料前的型材进行检查:

a.型材表面应清洁，不允许有裂纹、起皮、腐蚀和气泡存在。

b.型材表面不允许有腐蚀点、电灼伤、氧化膜脱落；

c.同一工程的型材不应有明显的色差；

d.模具引起的纵向挤压痕深度不大于0.05mm。

2、对较严重缺陷的型材，设法套料或退回。

3、要利用铝型材的长度，结合下料加工尺寸，合理套用型材下料，长度的允许偏差为L±0.5毫米,角度偏差为∠±5′。

3、下料时，应严格按设备操作规程进行，并做好首检、中检、尾检的三检工作，抽检率不低于5％，数量少的不低于3 件。

4、根据型材的断面大小来调整锯床的进刀速度，否则机器会损坏，锯片会爆裂，工件会变形。

5、下料后的产品构件应按每项目（同一个业主）、规格、数量进行堆放，并分层用软质材料垫衬，避免型材表面受损。

6、检测工具：钢卷尺、万能角度尺。

二、（组角）关键工序质量控制点

1、复检构件加工是否合格，确认组角后无问题存在，方可组角装配。

2、装配组角时，应把产品构件平放在组角机托架上，按工艺技术标准和产品生产设计图样、规格尺寸配置的构件进行四角连接，抹断面胶、组角胶、安装组角钢片，并且清除余胶。

3、组角后的连接处应平整、无扭拧，对存在的缺陷必须进行校正处理。组角后二件不平度应≤0.4mm，二件间隙应≤0.3mm，宽度或高度外形尺寸≤2000mm 允许偏差±2.0mm，＞2000mm 允许偏差±2.5mm，对角线长度≤3000mm 允许偏差≤2.5mm，＞3000mm 允许偏差≤3.5mm，搭接量四周均匀，允许偏差±1.0mm。

4、组角成形后，应根据规格进行分类堆放，并用软质材料垫衬，防止型材表面擦伤。

5、控制方法：自检和抽检，自检100％，抽检5％，最少不低于3 樘。

三、（组装）工序质量控制点

1、在装配时应把待装配的构件平放在装配台上，按工艺技术标准和产品生产设计图、规格尺寸配置的构件进行四角连接，成形装配。

2、框扇组装：

a.活动角码安装孔尺寸及数量按设计加工图确定

b.安装孔尺寸偏差±0.5mm

c.按加工图尺寸调整机具并首件试冲

d.首件合格后可批量加工

e.冲好的型材去除铝屑做好表示放入规定区域

f.注意保护型材表面

g.各构件穿密封条，密封条加长2％穿入，在上部点入硅胶粘结。

h 装玻璃时注意玻璃的方向，分清玻璃的室内面和室外面玻璃下安装玻璃垫块长50mm,厚5mm，宽度大于玻璃厚度4mm,左右各一个,玻璃左右居中，不能与材料硬性接触。

i.装入螺钉前装上档风块及滑轮，旋紧螺钉检验对角线符合要求，滑轮要转动灵活，无卡滞现象。

4、装配好的连接处，应平稳、密封，对存在的缺陷必须进行校正和处理，其连接处的高低偏差应≤0.4mm，连接处的拼装缝隙应≤0.3mm。

5、装配好的框或扇应平整，无扭拧，其外形尺寸，宽度或高度≤2000mm，允许偏差±2.0mm；＞2000mm 允许偏差±2.5mm，对角线长度≤3000mm，允许偏差≤2.5mm，＞3000mm 允许偏差≤3.5mm。

6、框扇或成形装配后，应根据规定进行分类，堆放规格一致、隔层保护，堆放高度不宜过高，一般不准超过40只框扇。

7、控制方法：自检和抽检，自检100％，抽检5％，最小不低于3 樘。

四、（括毛刺）工艺规程

1 、将下料后的型材轻放在垫有木条或橡胶条的支架上，用折断的钢锯条快刃口或用专工具，稍用力括去下料切口处的毛刺，严禁用力过猛，导致切口倒钝过大影响装配件的平面、而使缝隙过大。

2 、括毛刺后的型材应平滑，手模无毛刺凸感，同时清除下料时的残余铝屑。

3 、括毛刺时必须轻起轻放，分层堆放，不允许型材抽拉，导致型材表面涂膜划破。

（铣切槽口，榫肩）工艺规程

1 、工作前，应首先检查设备的运转和润滑，检查电、气是否正常供应，同时按机床合理选用刀具，刀具规格和辅助夹具等的调整，妥善后方能接通电源。

2 、型材不允许直接夹在铁质的工夹具上，应用软质或非金属块作衬垫，然后再夹紧进行铣切，铣切校样或调试应尽可能利用废、短料进行。正式铣切槽口，榫肩时，应用实样或被配合的型材进行配合校对。防止由于设备或工具松动， 型材走动等原因影响铣切质量。

3、铣切槽口，榫肩时，应经常做到首检、中检、尾检，保证加工质量，其质量要求槽口长度或宽度允许偏差±0.25mm。

五、（冲、钻孔）工艺规程

1 、操作前，应检查设备的运转、润滑和辅助设施的使用情况，特别是压力机的模具、规格和固定靠山的紧固情况，一切调整妥当后，方可进行工作。

2 、冲孔时，首先要根据技术要求和数量，然后再进行冲孔，在冲制第一根型材时，必须进行校验，正确无误后方可连续加工，并经常进行抽样检查，以免固定靠山松动等原因，导致事故。

3 、冲孔后的构件，其质量要求：二孔间距允许偏差为±0.25mm，孔的位置允许偏差为±0.25mm ，同一平面孔与孔的平行允许偏差±0.25mm， 同时，孔底面无明显毛刺。

4 、钻孔时，应加注润滑油，根据技术要求和数量进行调试，合理选用好转速，检查机床运转情况和加工质量情况后，再开始工作。

5 、钻孔时，应磨好无钻的刀刃，掌握好钻孔的切屑速度，不宜用力过猛， 将要钻通时，必须减轻压力。

6 、钻孔后的铝型材，应孔面孔底无严重毛刺，钻孔毛刺不允许大于0.2mm，同时要清除加工后的铝屑，并分层堆放，以免损坏表面质量和外观。

六、（修挫加工毛刺）工艺规程

1 、将前道工序（冲、钻、铣、切等加工方法）加工后的构件平整的放在衬有木条、橡胶条或软质材料垫衬好的支架上，用不同规格括刀轻轻括去加工面的毛刺或用锉刀进行修挫。

2 、修挫毛刺时，要轻手轻脚，不宜用力过大，锉刀在切面地方向上轻轻略带一点角度进行挫毛刺，要注意锉刀勿与其他面上铝型材接触，以免破坏涂层涂膜。

3 、修挫后的型材应无毛刺，手摸无凹凸毛刺感，并且要清除前道工序未清除干净残留下来的铝屑，按规格尺寸分层堆放整齐。

七、（构件理料）工艺规程

1 、构件的各种槽、孔、缺、肩等加工后，应按加工图纸、加工产品的型号进行分类，结合成品加工的规格，数量进行理料、配料，流入下道工序应交待清楚。

2 、在理料中，应高度负责的检查和校验质量，对严重缺陷或影响成组装、成品外观的构件，应区分出来与车间质量员提出，不允许流入下道工艺装配。

3 、理料时，应轻起轻放，采用表面保护措施分层按尺寸规格，型材品种或产品的型号进行堆放，不准乱放、甩丢、抽拉等现象，以免型材的外观遭受破坏。

八、（攻丝）工艺规程

1 、攻丝，选用好攻丝规格，不能漏攻，螺孔应垂直。

3 、经加工后的丝孔，必须符合使用要求，旋进的螺钉松紧适当，不应有旋不进去或旋进去松动等缺陷。

九、（密封条）配装工艺规程

1 、密封条（胶条、毛条等）配装好的构件，应平直、均匀，两端略放些余量，供框扇成型装配时，有良好的吻接，不允许两端过长或过短以及未装配平直起皱现象的存在。

2 、密封条配装后的构件，仍应按规格分类、分层堆放，严禁乱甩乱堆。

十、（配件）装配工艺规程

1 、按产品型号、开启形式、配置的配件进行装配，如配置的铰链、滑轮、门锁、拉手等配件必须按工艺标准，连接要紧固、平整，不应有松动。

2 、在配件装配时，存在的配合公差，必须进行修挫、配装，要装配牢固、结实、外观美观，符合使用要求。

3 、装配后不应影响成品的组装和成品的外观质量，使用要求。

十一、(框、扇成形)装配工艺规程

1 、在装配时，应把待装配的构件平放在装配台上，按工艺技术标准和生产加工图、规格尺寸配置的构件进行四角连接，成形装配。

2 、装配时，用螺钉连接的应拧紧，不应有松动现象，斜角装配在斜切面上涂上胶水，然后用螺钉拼紧，同时清除干净外溢胶水。

3 、 装配好的连接处，应平稳、密封，对存在的缺陷必须进行校正和处理，其连接处的同一平面高低偏差≤0.4mm，连接处的拼装缝隙应≤ 0.3mm。

4 、装配好的框或扇应平整，无扭拧，其外形尺寸，宽度或高度≤2000mm， 允许偏差±2.0mm；＞2000mm，允许偏差±2.5mm；对角线长度≤ 3000mm ，允许偏差≤2.5mm ；＞3000mm，允许偏差≤3.5mm。

5 、框扇成形装配后，应根据规定进行分类，堆放规格一致、隔层保护， 堆放高度不宜过高，一般不准超过40只框扇。

十二、(成品组装)工艺规程

1 、成品组装时，必须按照生产加工图中的开启形式，数量和要求进行框扇配合组装。

2 、成品组装时，把框平放在装配台上，正确地配置窗扇，成品组装后，应检查一下有无漏装或错装现象，开启是否灵活，零件安装位置是否正确。

3、四角采用护角包装，其他部位采用保护膜包装。

十三、入库规定

1 、总装完毕后应清洗后再用软布擦干。

2 、经检验合格后的成品，必须按要求进行分类堆放。

3 、成品存放时，立式稍倾斜，70o ～80汉方向，并与地面隔层和防倾倒措施。

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